Instalacje produkcyjne koksowni zajmują około 200 ha powierzchni. Na tym obszarze zlokalizowane są dwa odrębne ciągi technologiczne piecowni pracujące w różnych systemach załadunku komór (ubijanym i zasypowym). Każdy z tych ciągów wraz z wydziałami towarzyszącymi wielkością odpowiada średniej koksowni europejskiej. Roczna zdolność produkcyjna Zakładów przekracza 4 mln ton koksu. Powstający w procesie koksowania gaz - po oczyszczeniu - w przeważającej części jest zużywany w procesach technologicznych. Nadwyżka gazu sprzedawana jest odbiorcom przemysłowym. W trakcie oczyszczania gazu uzyskuje się produkty uboczne takie jak: smoła koksownicza, benzol i siarczan amonu.

Koksowanie polega na odgazowaniu w temperaturze ok. 1000^o C drobno zmielonych mieszanek węgli koksujących (posiadających zdolność spiekania). Proces przebiega w piecach koksowniczych, tj. ceramicznych komorach rozdzielonych ścianami grzewczymi. Zespół komór wraz z osprzętem stanowi baterię koksowniczą. Każda z baterii wyposażona jest w odpowiedni zespół obsługujących je maszyn piecowych. Nominalny czas procesu koksowania wynosi od 15,5 do 22 godzin (czas ten jest uzależniony m.in. od typu baterii). 

• Pierwszy ciąg produkcyjny - Piecowni I - posiada cztery 56-komorowe baterie koksownicze typu PTU-57 Nr 3 do 6 pracujące w systemie wsadu ubijanego.
  W październiku 2008 roku zakończono eksploatację dwóch najstarszych
  60 - komorowych baterii typu "Still"

• Drugi ciąg - Piecowni II - posiada baterie koksownicze Nr 7 do 12 pracujące w systemie zasypowym. Są to 76 - komorowe baterie typu PWR-63. W latach 2003 i 2004 oddano do eksploatacji zmodernizowane baterie nr 7 i 8, w roku 2006 uruchomiono nową baterię nr 11 a w roku 2008 kolejną baterię nr 12.

Obiektami towarzyszącymi obu kompleksom baterii są wieże węgla, układy chłodzenia koksu, zrzutnie i sortownie koksu umożliwiające transport technologiczny i rozdzielenie produktu na dowolne sortymenty. Z kompleksami baterii ściśle współpracuje Wydział Węglowni przygotowujący mieszanki węglowe stanowiące wsad do pieców koksowniczych. Powstający w procesie koksowania surowy gaz koksowniczy jest oczyszczany, a następnie w przeważającej części zużywany w procesach technologicznych, w tym:

• ok. 50% do opalania baterii,

• ok. 30% do zasilania elektrociepłowni.

Wydział Węglowni przygotowuje mieszanki węglowe do obsadzania komór koksowniczych w systemie ubijanym i zasypowym. Duża powierzchnia składowisk oraz wyposażenie techniczne umożliwiają odpowiednie uśrednienie i rozdrobnienie poszczególnych typów węgla w zależności od systemu obsadzania i parametrów produkowanego koksu. Na przygotowanie wsadu węglowego składają się następujące operacje:

• rozładunek wagonów z węglem wywrotnicami obrotowymi

• mielenie węgla w młynowniach wyposażonych w młyny i kruszarki młotkowe

• komponowanie mieszanek w halach dozowania węgla

• transportowanie mieszanek węglowych do wież węglowych

Wydział Węglopochodnych zajmuje się oczyszczaniem i przeróbką produktów powstałych w wyniku odgazowania węgla w bateriach koksowniczych. Procesy technologiczne realizowane są w dwóch niezależnych  układach: pierwszy dla baterii 3-6, drugi dla baterii 7-12. Surowy gaz koksowniczy z baterii 3-6, po wstępnym schłodzeniu, oczyszczany jest ze smoły, naftalenu i amoniaku, a następnie kierowany do instalacji absorpcji ciśnieniowej, gdzie pod ciśnieniem około 1 MPa zachodzi głębokie oczyszczanie z benzolu, naftalenu i siarkowodoru. Gaz koksowniczy z kompleksu baterii 7-12, po wstępnym odsmoleniu kierowany jest do zmodernizowanej instalacji absorpcji niskociśnieniowej, gdzie następuje jego oczyszczenie z siarkowodoru, amoniaku, benzolu i naftalenu. Instalacja absorpcji niskociśnieniowej jest instalacją w pełni zautomatyzowaną o najwyższych w koksownictwie światowym standardach nowoczesności. Osiągany stopień oczyszczania gazu z NH₃, benzolu naftalenu i siarkowodoru, spełnia wymagania jakościowe dla gazu kierowanego do opalania baterii koksowniczych. Instalacja ta jest ściśle zintegrowana z katalitycznym rozkładem amoniaku oraz zespołem desorpcji NH₃ i składników kwaśnych z wód procesowych. Pozostałe urządzenia pracujące w obu wyżej wymienionych układach technologicznych to: chłodnice wstępne i wtórne gazu, ssawy i sprężarki gazu, sytniki, płuczki benzolowe i siarkowodorowe, chłodnice wód obiegowych, zespoły urządzeń oddziałów kondensacji, odfenolowni, benzolowni, regeneracji i wytwórni kwasu siarkowego. 

Osobna jednostka organizacyjna zabezpiecza potrzeby procesu w zakresie transportu szynowego. Zakłady posiadają własną oczyszczalnię ścieków i elektrociepłownię. Są samowystarczalne w zakresie zaopatrzenia procesów produkcyjnych we wszystkie niezbędne media energetyczne. Wszystkimi procesami steruje się zgodnie z ustalonymi reżimami technologicznymi, z wykorzystaniem nowoczesnej aparatury kontrolno-pomiarowej oraz w coraz szerszym zakresie z systemów zautomatyzowanych.